MIM工作原理
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MIM工艺结合了塑胶注射成形设计的灵活性和精密金属加工的高强度及整体性,来实现极度复杂的几何零件的低成本解决方案。 MIM制程分为五个独特加工步骤(混炼、成形、脱脂、烧结和后处理)来产出最终的零件。
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三展选择粒径低于20u的精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混炼,可获得具有一定流动性的注射喂料。金属粉末和粘结剂的体积比约为60:40。

混炼过程是在一个专门的混合设备中进行的,加热到一定的温度使粘结剂熔化并不断进行搅拌,直到金属粉末状颗粒均匀地被粘结剂所包覆。
金属注射成形设备的工作原理和塑胶注射成形是完全相同的。颗粒状的喂料被送入注射机加热并在高压下注入模腔,冷却后脱模得到毛坯零件(又称为"Green" Parts)。

根据金属材料选择的不同,模具型腔尺寸通常要加大约15~18%来补偿后续烧结过程中产生的收缩。三展对每种材料的收缩变化是精确的、已知的。

模具可以设计为多型腔以提高生产率。注射成形过程中的下脚料、废品皆可重新回收再利用。
产品在成形后,粘结剂作为流动载体的使命也已结束,需将毛坯零件中的粘结剂材料去除以利于后续洁净的烧结环境。这个过程通常分两个步骤完成。绝大部分的粘结剂是在烧结前被去除的,留下的部分仅够维持毛坯零件的原始形态,方便后道工序的操作。

脱脂可以通过多种方法完成,最常用的是溶剂萃取法。脱脂后的零件(又称为"Brown"Parts)具有半渗透性,残留的粘结剂在烧结时很容易挥发干净。
经过脱脂的零件被放置在真空烧结炉中。该零件是在气体的保护下被缓慢加热,以去除残留的粘结剂。

一旦粘结剂挥发完,该零件就会被加热到很高的温度(金属材料的临界熔融点),微细颗粒之间的空隙由于颗粒的熔合而消失。

该零件定向收缩到其设计尺寸并转变为一个致密的固体。 对于大多数的材料,典型的烧结理论密度大于97%。高致密度使得产品性能与锻造材料相似。
根据客人最终的需求,完成烧结的零件可能需要进行表面处理、热处理、精加工。抛光处理可以提高其表面光洁度达0.8Ra,亦可进行电镀、喷涂、发黑和钝化等多种表面处理。热处理可以提高任何金属物理性能。任何类型的机械加工都可以达到比MIM过程更精确的效果。还可以实现众多的机械装配技术,如焊接、铆接等。